减少制砂机转子承受力降低能耗

导读:从图2可以看出砂的缅度模数在锤头运行9个台班，石粉含量在运行7个台班后分别超过2．2．4中质量控制范围，黄丹电站工程制砂系统采用14台锤式制砂机联合组成，新锤生产的人工砂细度模数小而石粉台量大，正与磨损后的锤生产结果楣反，且在实际运行中锤头更换分期分批进行。

1轴承装配锤破所使用的轴承不外乎两种：一种是深沟球轴承：一种是调心球轴承。

这两种轴承都能满足锤破工作时转速很高的要求前者定位精度较高．要求座孔的同心度较高。

支架在焊接、加工过程中必须及时处理以消除内应力。

由于锤破工作过程中冲击较大，要求主轴的刚性必须足够大以上方面做得不好都容易导致轴承同心性遭到破坏．出现别滚珠现象．时间长了．阻力增大．温升过快．磨损加剧而导致轴承提前报废后者虽能补偿一定的同轴度误差，但有一定的限度．如果同心性不好同样会加大不平衡力矩。

总之，两者都必须注意找正。

装配时还要调整轴承的游隙，正常的工作游隙是轴承正常工作的先决条件。

游隙太小．磨损加剧，轴承过早损坏；游隙过大，定心性差，不平衡力矩加大2静平衡坝由于锤破工作时转速高．有较大冲击载荷．如果以机架中心为中心．主轴组件及机身的静平衡搞不好．工作时不平衡载荷就会加剧。

轻者会造成轴承发热。

磨损增加．寿命降低，噪音大，整机震动；重者甚至会发生安全事故。

所以，锤破机出厂前一定要进行静平衡试验，保证转子部件及整机静平衡。

3间隙调整锤破组装时．转子相对箱体中心要保证对称性，否则容易出现两侧阻力不均衡或单侧塞料严重，造成轴承发热直至损坏。

严重时电机因负载增大，电流剧增而被烧坏。

另外．要根据原料参数及处理要求调整好工作部件即锤头与筛分部件即筛底问间距大小和筛底缝隙尺寸(孑L径)，间距大且筛分缝隙(孔径)相应较大时适应粗破；反之适用细破。

否则，就会出现以下四种情况：①如果工艺要求其为粗破。

筛分缝隙(孔径)符合要求f间隙够大)，但锤头与筛底间距偏小，则筛底易损坏。

②如果工艺要求其为粗破。

锤头与筛底间距够大，但筛分缝隙(孔径)偏小，则下料困难，容易堵塞，烧电机。

③如果工艺要求其为细破。

筛分缝隙(孑L径)符合要求．但锤头与筛底间距大，则出现的情况是易堵料，烧电机。

④如果工艺要求其为细破。

锤头与筛底间距够小。

但筛分缝隙(孔径)偏大，则出料粒径大，达不到工艺要求。

4公差控制与缺陷排除由于锤破工作时冲击与震荡的存在．轴与轴上零件孑L、轴承与座孔之间的配合公差都必须严格控制。

要求采用选配法控制关键配合部位的公差．即在一堆配合公差不同但均合格的零件里按一定标准找出一件或几件与装配部位有******配合公差的零件．并做好标记。

如现有一根加工合格的锤破主轴，在测量各个部位实际的加工误差后．即可挑选******内孔尺寸公差的轴承来控制轴承内孔与轴之间的公差范围．保证轴承正常工作。

又如．在测量与隔板内孔配合部位的实际公差后，即可挑选隔板与之配合，使间隙***小。

组装完毕，将各个零件的配合公差做好记录．归人设备档案．作为以后设备维修的重要依据另外，锤破的主要受力件如隔板、锤头、锤柄等均为铸造件，组装时要特别注意仔细检查．一旦发现关键受力部位有气孔或沙眼等铸造缺陷，应报废处理。

    制砂机锤头重量的影响主要指随着锤头磨损，锤头重量减轻，从而影响人工砂的质量。

试验结果表明，对安装的新锤，它的碰击面具有尖锐的棱角，生产的人工砂细度模数较小．石粉含量较高，而随着运行时间的增加，锤头的磨损，生产的人工砂细度模数变大，石粉含量减小。

当锤头连续运行时间达11个台班后，砂的细度模数达3．12。

石粉含量为13．6，且产量降低，其质量指标已超过2．2．4中人工砂质量控制要求，说明应该更换新的锤头。

砂的细度模数及石粉含量随锤头磨损而变化的关系曲线如图2所示。

从图2可以看出砂的缅度模数在锤头运行9个台班，石粉含量在运行7个台班后分别超过2．2．4中质量控制范围，黄丹电站工程制砂系统采用14台锤式制砂机联合组成，新锤生产的人工砂细度模数小而石粉台量大，正与磨损后的锤生产结果楣反，且在实际运行中锤头更换分期分批进行。

所以每个锤式制砂机锤头的更换周期一般都定为l1个台班。

更换下的锤头用铁块加焊后可重复使用。

移动制砂机转子受损的原因分析

不管是哪种制砂机，转子都是非常重要的一个部件，转子的材质硬度要求也比较高，一般都是使用高强度耐磨合金打造，这样可以使移动制砂机在使用时提高转子的耐磨程度，从而保证能顺利的进行制砂作业。

那么转子受损的原因都有哪些，下面我们来看看：　　制砂过程中转子轴承的受力主要是冲击载荷，滚动体上所受载荷的大小是有差别的，处于冲击载荷合力作用下的滚动体受力大，内外圈滚道与滚动体相接触时受力较大。

　　转子在轴承上的冲击载荷取决于作用在转子上的冲量以及轴承座的支撑柔度，如果增大轴承座的支撑柔度就能减轻轴承上的冲击载荷，可以在轴承和支撑架间加适当厚度的橡胶板，这样可以提高轴承座的支撑柔度，改变轴承的受力情况，减少转子的磨损程度。

降低对辊破碎机的能耗，实现节能减排十分关键

对辊式破碎机，主要用于对鹅卵石、建筑垃圾人工制砂；矿业细碎铁矿石、石英石；陶瓷行业破碎原材料。

适用于在水泥、化工、电力、矿山、冶金、建材、耐火材料、煤矿等行业脆性块状物料的粗、中级破碎，其入料粒度大，出料粒度可调，可对抗压强度≤160MPa的物料进行破碎。

特别是煤炭行业，使用本机破碎原煤，只要经过除铁、除杂、无须除矸、便可直接进行破碎，破碎出的物料，粒度均匀，过分碎率低，从而简化了选煤工艺，降低了投资和生产成本。

　　随着我国各地城市的大力发展和建设，国家对矿山行业也越来越重视，双辊破碎机的未来发展前景也越来越明朗。

　　目前，在贵州、湖南、山东等地区，有很多碎石场砂石生产线的设备配置、生产工艺较为简单，在这些地区，对辊破碎机已经广泛被使用，并给用用户带来了良好的经济效益。

但是市场上出现很多对辊破碎机较为传统，不但性能不够稳定，能耗过大，而且生产出来的砂石骨料过粉率高。

　　降低对辊破碎机的能耗，实现节能减排十分关键。

国内很多矿山机械企业都试图提高对辊破碎机研发技术，促进对辊破碎机产品的升级，对辊破碎机的节能方面有很大作为，其生产的对辊破碎机设备不仅体积小，破碎比大、噪音低，而且能耗减小了30%，其生产出来的砂石骨料粒度均匀，解决了过粉碎率低的问题。

　　从目前的经济形势来看，对辊破碎机的应用范围还是比较的广的，市场的前途也是有一定的可观性的，其投资环境也是不错的。

例如，双辊破碎机已经广泛的应用到了许多诸如矿山设备，冶炼，建材等一些的行业。

远的不说，就拿现在城市发展来说，地铁、高架桥，还有随地而起的高楼，在这个新兴的城市里，所有的建筑建设都离不开破碎机的支持。

而且今年来我国逐步深入开展城镇化建设和西部开发工作，我国西部地区的矿业发展也及其的迅速，那里有很多大型的而且尚未开采的矿产资源，将为机械行业提供更大的市场，同时也增大了破碎机市场的需求。

　　矿石都由许多矿物组成，各矿物的物理机械性能相差很大，故当破碎机的施力方式与矿石性质相适应时，才会有好的破碎效果。

生产中常见的软矿石有：煤、方铅矿、无烟煤等，它们的抗压强度是2～4Mpa，最大也不超过40Mpa，普氏硬度系数一般为2～4；一些中硬矿石像花岗岩、纯褐铁矿、大理石等，抗压强度是120～150Mpa，普氏硬度系数一般为12～15；还有一些硬矿石、极硬矿石，普氏硬度系数一般为15～20。

对硬矿石，采用折断配合冲击来破碎比较合适，若用研磨粉碎，机件将遭受严重磨损。

对于脆性矿石，采用劈裂和弯折破碎较有利，若用研磨粉碎，则产品中细粉会增多。

对于韧性及粘性很大的矿石。

采用磨碎较好。

了解了以上原理，下面我们就以生产中比较多见的花岗岩为例来为大家讲解一下花岗岩的破碎处理工艺流程：　　1、颚式破碎机用于花岗岩的粗碎加工。

上面我们已经了解到花岗岩属于中硬矿石，在破碎机的施力上以折断配合冲击破碎比较合适。

颚式破碎机主要就是靠动定鄂板的挤压实现破碎，符合这一原理。

　　2、中细碎采用圆锥破碎机或PEX细碎颚式破碎机，而不是反击式破碎机。

圆锥破碎机是典型的层压破碎设备，这样的施力方式使得圆锥破碎机在破碎花岗岩等硬岩时易损件损耗非常低，这也是中细碎采用圆锥破碎机的一个重要原因。

反击式破碎机工作时主要靠锤头和衬板与物料碰撞、摩擦实现物料的破碎作业，这样的施力方式决定了反击式破碎机更适合于破碎脆性矿石，破碎花岗岩这种中硬矿石无疑会增加反击式破碎机的零部件损耗，造成运行成本居高不下！　　3、制砂采用立轴冲击式制砂机，这也符合对硬矿石采用冲击破碎的原理。

　　以上内容，希望可以帮助用户解答不同矿石为什么选择不同破碎机，用户在选择破碎机的时候，按矿石的不同来选择，生产才会事半功倍。

总结

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